现阶段，随着我国工业产业的不断发展，汽车衡在工业生产中的应用越来越广泛。但是随着企业的 发展，汽车衡的超吨位计量已经成为限制汽车衡应用的重要因素，文章对汽车衡在运行中承载力不足 的问题进行技术研讨，通过增加秤体受力点提高汽车衡的承载力，有效的解决了汽车衡承载力不足的问题, 降低了企业重建汽车衡的成本。
0.引言
伴随国民经济及运输行业的飞速发展，汽车衡技术得到迅速提高，汽车衡主要应用于贸 易结算及成本控制领域,使作为计重关键设备的汽车衡倍受关注，促使企业对汽车衡的承载 力和准确性要求越来越高。一般电子汽车衡的使 用寿命根据维护保养的效果大约为9年,但是汽车衡的承载力设计远远满足不了运输行业汽车的载 重量,超吨位计量成为汽车衡正常运行的难点。
1.背景
陕西龙门钢铁有限责任公司现有汽车衡 共计15台，其中内转汽车衡规格型号为SCS400, 2节非标秤台，3组6个传感器。随着企业的发 展，以及运输行业的发展，汽车的承载能力不断 加强，100 t的承载能力已经不能满足企业的需求， 汽车衡的实际承载力已经达到120 t,且短轴超重 车辆检斤计量频繁,造成单节超长秤台中间部位受 力过大,使秤体及秤体U型槽均产生裂纹，对汽车 衡的性能稳定性造成了严重影响。按照公司内转 车辆的计量要求重建一台SCS420电子汽车衡，成 本约40万元。为了降低公司设备成本费用，提高 现有电子汽车衡的承载力已经迫在眉睫。
2.前期采取措施
2.1预防措施
根据公司车辆超负荷运输的现状，技术人员 加强对汽车衡的三级点检力度，确保第一时间发 现问题，结果在过载计量一个月后，点检过程发 现秤体存在裂缝现象，秤体U型槽也存在撕裂状 况，根据此台汽车衡的现状进行制定改造方案；
2.2应急措施
针对U型槽撕裂现状，组织对U型槽部位进 行焊接，并用钢板对撕裂部位进行加固，加固后 设备运行正常，运行半月后在点检过程发现焊接 部位及加固的钢板都有松动的状况。因此确认此 改造方案不能解决现有的设备故障，无法满足现 有的检斤计量要求。
3.改造方案制定实施
3.1方案研讨
为了彻底解决汽车衡秤体撕裂的问题，组织 技术力量对此问题进行研讨，最后得出结论：根 本性原因在于单节非标秤台过长，秤台承载能力 不够，满足不了汽车的载荷，要减轻秤台的承载 力，秤台本身无法改变，只能增加受力点。这样 就得出了结论，在秤台下面增加2组4个传感器, 作为新的受力点分担受力。
单节秤台的局部受力由：F = $ = 15 (t)
变为：F =60 = 10 (t)
0
单节秤台的承载力降低了 1/3。
3. 2实施改造过程
3.2. 1加固秤体（图1)
改变以前焊接撕裂部位并加固的方式，对撕 裂变形部位进行切割，避免撕裂部位继续延伸扩 大，对撕裂部位用整块钢板做成U型槽形状进行 整体焊接，这样就将焊接部位的受力做成一个整 体，增加焊接钢板承载力。
3.2.2增加传感器数量
新增传感器作用：①扩大了汽车衡的量程， 满足公司120 t检斤车辆的计量要求；②增加秤体 的受力点，单节秤体承载力降低了 1/3,单个传感 器承载力降低了 40%。有效地解决了超吨位计量 导致的设备安全隐患。
3.2.3 水平调整（图2)
新增传感器的水平问题是整个改造工程的难 点之一，在安装底座平面时用水平仪调整水平； 新增加的传感器安装底座安装平面要尽量调整到 一个水平面上，绝对误差在2 ~3 mm,保证各传感 器承受的负载基本一致。在新增传感器安装调试过 程，传感器与秤体的角差和线性都会导致计量准 确度变差。同时，若基础不平，在传感器受力不 均匀的情况下，数字角差修正的精度很难修正， 传即使通过软件调整过来，也很容易跑偏，进而 导致计量不准。
3.2.4安装传感器防倾倒装置（图3)
随着天气气温升高，出现新增传感器脱离压 头倾倒情况，导致设备无法正常计量。分析原因 为：秤体经过过载计量后，秤体平衡性遭到一定破坏，并且秤台在高温天气热胀冷缩变化较大, 传感器与秤体结合不紧密，空隙较大，这样传感 器就容易倾倒，传感器出现横向力、侧向力等非 受力方向上的加载力，容易导致传感器损坏，根 据此情况制作了传感器防倾倒装置，经过试验有 效的避免的传感器的倾倒现象。
4.结论
本次电子汽车衡改造完成后按照国家检定规 程对该汽车衡进行检定，经过计量确认后合格, 完全满足120 t检斤车辆计量能力，并且该汽车衡 在运行后2月内每周对其计量性能进行校验，校 验结果如表1和图4所示。
由此得出结论，增加传感器提高电子汽车衡 量程及承载力的实施方案完全满足公司120 t检斤 车辆的计量要求。
5.结束语
钢铁企业当前形势有所好转，但是市场的压力仍不可忽视，降本增效依然是钢企不变的核心 管理理念，作为一名技术人员，要在设备运行管 理过程中通过加强设备维护和技术革新提高设备 性能，改善现有设备性能，提高工作效率，降低 设备费用，提高企业的竞争力。
