一、故障排除

在调试偏载之前，先通过程序，使仪表进入查看重量码状态。为方便起见，可以在秤体对应的传感器位置上站一个人，看重量码有无显著变化，确定所站位置传感器在秤体上的位置定位以及是否正常工作。通过逐个排查各个传感器，确定秤体是否平整，以及传感器位置分布情况，若重量码变化迟缓或不明显，可视现场情况查看是否存在以下问题：

1.传感器经过长时间工作产生形变，或受环境影响腐蚀严重。

2.地基不牢，重车碾压造成传感器下沉。

3.秤体限位螺栓与顶板距离太小（最佳距离为4mm-6mm).

4.秤体台面严重腐蚀变形，造成传感器受力不均匀。

5.秤体与护坡之间或秤坑之间缝隙里有填充物，秤台晃动不灵活，影响称重。

6.用重车在秤体左中右分段来回辗压，查看秤体钢板是否因重载造成变形刮靠，限位螺栓有无顶撞等。

二、调试方法

1.确定传感器的位置分布。

2.将一定量的替代物置于传感器上，分别记录各传感器对应的示值。

3.先调试误差点最大的传感器，再逐级调试误差点较小的传感器。调试时如使用标准砝码压脚，则将示值统一修正为标准砝码重量；如果使用替代物，则按方法4、5进行。

4.若多个传感器的示值相同，可将该示值作为调试基准点(即以此作为调试其它传感器的参考量）；若各传感器的示值不一致，则将所记录的示值平均值作为调试参考量。

5.利用角差公式调试。先通过程序使仪表进入手动角差修正状态，输入角差系数，将负荷放在传感器上进行反复调试，确认调试准确后，还要再次调试其周围2-3个角，查看是否变动（因为压某个角位会影响到其它角位，调试过的也会变动，所以必须再次调试）。

三、调试原理

确定调试基准点，用角差系数参考公式计算传感器角差系数。

式中：Y—经修正后的重量系数；y—仪表中原始重量系数，差值=标准示值-仪表示值之差（如果压角少10kg，差值以-10计算，以此类推）；t—乘积系数（分度值e在1≤e≤20kg之间t为10，e＞20kg时t为20）。

现场操作中， 要综合考虑传感器的使用频率、环境条件、传感器的灵敏度等因素，可反复使用该公式，将计算所得系数输入仪表，与标准数值比较，直至消除误差。 修正后的仪表示值如果在一个分度值的上下来回变动，且不稳定，可将修正后的系数再加（减）Y值变动量的 1 或 1 来调试。

四、案例分析

案例1：某企业一台无基坑式SCS-100t地磅，空秤时外观检查符合要求， 重载时左中右三段误差较大，一处限位螺栓卡死。 让人分别站在各个传感器的对应点上，两个传感器重量码无变化。

分析：限位螺栓与顶板间距较小。 当称重汽车移动到秤体上后， 由于惯性导致限位螺栓顶住顶板，产生的顶力造成仪表显示值异常。 传感器因长期使用缺乏维护， 内部弹性体老化不能产生正常弹性形变，造成应变片的电阻无反应。

措施：将限位螺栓调整到合适间距，限制移位。 更换弹性体老化的传感器，重新查询重量码，确定传感器位置，并用叉车携带2t砝码辗压，测得传感器位置分布及各角偏载值（见图1）。

按照调试方法4，将5540定为调试基准点，分别试修正②、⑤、⑥、⑦传感器角差，测得各角对应系数分别为：②0.99550，⑤1.00000，⑥0.97967，⑦1.00000。

通过程序使仪表进入手动角差修正状态，将计算结果输入仪表， 用原叉车携带2t砝码复核修正点，结果均为5540，调试结束。

案例2：某企业一台SCS-80t电子地磅 ，空秤时外观检查正常，重载时左中右段相差40kg。

分析：经重量码查询，传感器无反应。 排查发现，因长期重载使用，地基下沉，传感器支撑球松动，松动间隙（1~2）mm。 同时由于称重汽车在秤体上的急刹，导致传感器移位。

措施：采用 （1~2）mm的钢板垫起传感器 ，并将传感器调整归位，调好水平。 查询重量码，确定传感器位置，并用叉车携带2t砝码辗压，测得传感器位置分布及各角偏载值（见图2）。

通过程序使仪表进入手动角差修正状态，将计算结果输入仪表，用原叉车携带2t砝码复核修正点，2号、4号、7号结果都为6220,8号传感器在6220和6240之间来回闪动。再次修正角差，输入三分之一变动量将1.00107修改为1.00035，复核修正点，示值变化6220，调试结束。

五、结束语

地磅经过一段时间的使用，出现偏差是正常的。引发地磅偏载超差的原因有多种，有时甚至几个原因同时出现，在现场调试时，一般应遵循以下步骤，采用多种方法分析超差原因，利用角差公式详细排查调试环节，偏差即可解决，附调试步骤图（见图3）